1 WY石化蒸汽減溫減壓裝置范圍

本標準規定了減溫減壓裝置的型號編制方法及性能、技術(shù)、檢查與驗收、標志、油漆和包裝等方面的要求，并給出了訂貨要求的指南。本標準適用于工作介質(zhì)為蒸汽的減溫減壓裝置、減溫裝置和減壓裝置（以下簡(jiǎn)稱(chēng)為“裝置"），本實(shí)用新型的有益技術(shù)效果：本實(shí)用新型設計的一種蒸汽管路減溫減壓裝置，能夠對泄漏量、流量變化范圍、減溫和減壓幅度變化等方面進(jìn)行有效控制，滿(mǎn)足變工況需要，減溫減壓性能好。減溫減壓裝置由減溫減壓閥、節流孔板、電動(dòng)給水調節閥、安全閥、節流閥、截止閥、止回閥、蒸汽管道、給水管、法蘭、緊固件等組成。

主要特點(diǎn)：

　a)、采用減溫減壓閥結構，使蒸汽減溫、減壓在同一閥內進(jìn)行，使整套裝置的長(cháng)度大大縮短，減少了占地面積，降低了工程投資。

　b)、采用直行程雙閥座減溫減壓閥結構，閥內設有節流網(wǎng)罩，增強減溫水的霧化效果，保護了閥座及閥體，延長(cháng)了閥門(mén)的使用壽命，同時(shí)也降低了裝置的噪音。雙座閥不平衡力小、調節范圍廣、動(dòng)作平穩，決對不會(huì )出現卡死現象。

　c)、溫度調節系統采用直行程單座給水調節閥+節流裝置,既減小閥門(mén)的泄漏量,能合理分配給水系統上的壓差，同一口徑，不同的流量系數CV值可供選擇，使溫度調節系統調節靈敏度及精確度大大提高。

　d)、電動(dòng)減溫減壓閥、電動(dòng)給水調節閥用直行程電動(dòng)執行機構，去除了傳統的杠桿鉸鏈機構，減少了空行程環(huán)節，進(jìn)一步提高了調節系統的靈敏度及精確度。

2 蒸汽減溫減壓裝置規范性引用文件

下列文件中的條款通過(guò)本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標準。減溫減壓裝置根據一次（新）蒸汽壓力P1、溫度T1、可分為高溫高壓減溫減壓裝置、次高壓減溫減壓裝置、中溫中壓減溫減壓裝置；減溫減壓裝置根據使用情況又可分為減溫裝置、減壓裝置、減溫減壓裝置，

減溫減壓裝置一般根據一次蒸汽（新蒸汽）和二次蒸汽（即減溫減壓后的蒸汽）的參數及用量進(jìn)行選擇，經(jīng)常運行的減溫減壓裝置一般設置兩套，其中一套作為備用；不經(jīng)常運行的減溫減壓裝置一般不考慮備用；備用的減溫減壓裝置應處于熱備用狀態(tài)。設計計算時(shí)根據二次蒸汽的量確定進(jìn)入減溫減壓裝置的一次蒸汽和減溫水量，減溫水壓力、溫度應滿(mǎn)足噴水及霧化的要求，水質(zhì)不低于蒸汽品質(zhì)。

GB713—1997  鍋爐用鋼板（neq ISO 5832-4：1996）

GB/T912—1998 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋薄鋼板及鋼帶

GB/T983—1995 不銹鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.4：1992）

GB3087—1999 低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管（neq ISO 9329-1：1989）

GB/T3323—1987 鋼熔化焊對接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級

GB/T3274—1988 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶（neq ROCT14637：1979）

GB/T5117—1995 碳鋼焊條（eqv ANSI/AWS A5.1：1991）

GB/T5118—1995 低合金鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.5:1981）

GB5310—1995 高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管（neq ASTM A335:1990）

GB/T9222—1988 水管鍋爐受壓元件強度計算

GB/T10868 電站減溫減壓閥技術(shù)條件

GB/T10869電站調節閥技術(shù)條件

GB/T14957—1994 熔化焊用鋼絲

JB/T1613—1993 鍋爐受壓元件焊接技術(shù)條件

JB/T1614—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭力學(xué)性能試驗方法

JB/T2636—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法

JB/T3375—2002 鍋爐用材料入廠(chǎng)檢驗規則

JB/T3595 電站閥門(mén)   一般要求

JB4730—1994 壓力容器無(wú)損檢測

JB/T5263 電站閥門(mén)鑄鋼件技術(shù)要求

JB/T9624 電站安全閥技術(shù)條件

JB/T9625—1999 鍋爐管道附件承壓鑄鋼件技術(shù)條件

JB/T9626—1999 鍋爐鍛件技術(shù)條件

JB/T6323—2002

3訂貨要求

為便于用戶(hù)訂貨，附錄A中表A.1給出了供參考的基本訂貨要求。進(jìn)口蒸汽的參數如下：

——工作壓力不大于26Mpa并且工作溫度不大于540℃；

——工作壓力不大于6Mpa并且工作溫度不大于570℃。

4 WY石化蒸汽減溫減壓裝置型號

裝置的型號表示方法如下：對于減溫裝置和減壓裝置，其代號則分別用W和Y表示。減溫減壓裝置是用來(lái)調節蒸汽壓力、溫度的重要裝置，在火力發(fā)電廠(chǎng)中鍋爐產(chǎn)生過(guò)熱蒸汽，如果鍋爐不裝備減溫器，就無(wú)法將鍋爐出口蒸汽溫度控制在需要范圍內，會(huì )使鍋爐汽輪機等設備因超溫損壞或造成重大事故。同時(shí)，在化工、輕工、醫藥、食品加工等一切使用蒸汽的生產(chǎn)工藝流程中，過(guò)熱蒸汽作為機械能量的產(chǎn)生提供了的能源。而許多情況下，飽和蒸汽是更適合使用的，由于工藝及設備的原因，對壓力、溫度的控制也是的，通過(guò)減溫減壓裝置可以得到合適的動(dòng)力蒸汽。注2：型號中有關(guān)的壓力值，均保留一位小數。

性能范圍

減壓閥流量系數(Cv)

主要零件材料

外形尺寸(PN1.6-4.0)單位：mm

外形尺寸(PN6.4-16.0) 單位：mm

5 性能要求

5.1  總則

裝置在設計參數的工況下運行并經(jīng)現場(chǎng)正確安裝調試，其出口蒸汽流量q、額定出口蒸汽溫度t2、額定出口蒸汽壓力p2、噪聲水平等使用性能應分別符合并達到本標準5.2～5.5所規定的要求。當換熱器用于制程操作時(shí)，使用過(guò)熱蒸汽由于低的傳熱系數而降低效率，使用飽和蒸汽更加適合。另外當高壓的干飽和蒸汽減壓至低壓時(shí)，在下游出口會(huì )產(chǎn)生過(guò)熱度。這樣都需要將過(guò)熱的蒸汽降溫至所需的接近飽和的溫度，這就需要減溫器。在很多情況下需要對高壓過(guò)熱的蒸汽同時(shí)進(jìn)行減溫和減壓。減溫減壓裝置是高效節能環(huán)保產(chǎn)品。減溫減壓裝置配上相應的工業(yè)自動(dòng)化儀表（即熱控柜），可對電站或工業(yè)鍋爐及熱電廠(chǎng)等處輸送來(lái)的一次（新）蒸汽壓力P1、溫度T1進(jìn)行減溫減壓，使其二次蒸汽壓力P2、溫度T2達到生產(chǎn)工藝所需的要求。廣泛用于熱電廠(chǎng)、集中供熱、食品工業(yè)、石化工業(yè)、紡織工業(yè)、橡膠工業(yè)、造紙和紙漿工業(yè)、煙草工業(yè)、制藥等其它很多行業(yè)。為了滿(mǎn)足不同設備工藝要求，我公司提供不同類(lèi)型的減溫減壓（減溫、減壓）器，并實(shí)現全套智能化自動(dòng)控制或DCS系統聯(lián)網(wǎng)。

5.2  出口蒸汽流量q

減溫減壓裝置出口蒸汽滿(mǎn)州里變化范圍為0.3q～q，特殊需要者可由供需雙方協(xié)商。

5.3  額定出口蒸汽溫度t2

5.3.1 額定出口蒸汽溫度必須在飽和溫度以上（含飽和溫度）。

5.3.2 額定出口蒸汽溫度的念頭范圍zui小值為額定出口蒸汽溫度t2±5℃。

5.4  額定出口蒸汽壓力p2

額定出口蒸汽壓力的念頭范圍是：

a） 當額定出口蒸汽壓力小于0.98Mpa時(shí)，為p2±0.04Mpa；

b） 當額定出口蒸汽壓力不大于3.8Mpa時(shí)，為p2±0.006Mpa；

c） 當額定出口蒸汽壓力大于3.8Mpa時(shí)，為p2±0.15Mpa。

5.5  噪聲

裝置正常運行時(shí)，在減溫減壓閥（減壓閥）出口中心線(xiàn)同一水平面下游1m并距管壁1m處測其噪聲，總體噪聲水平應不大于85dB（A）。買(mǎi)方若有特殊要求，可由買(mǎi)賣(mài)雙方協(xié)商解決。

6  技術(shù)要求

6.1  一般要求JB/T6323—2002

6.1.1  裝置的設計制造除應符合本章規定外,還應符合圖樣要求。

6.1.2  與裝置配套的控制裝置應能滿(mǎn)足裝置的正常運行。

6.1.3  減溫減壓閥（減壓閥）應符合GB/T10868的規定。

6.1.4  調節閥應符合GB/T10869的規定。

6.1.5  安全閥應符合《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監察規程》及JB/T9624的規定

6.1.6  閘閥、截止閥、止回閥、節流閥等閥門(mén)應符合JB/T3595的規定。

6.1.7  裝置中的蒸汽管道、混合管道以及管件應按GB/T9222—1988進(jìn)行強度計算。

6.2  材料

6.2.1  節流孔板及卷制的蒸汽管道和混合管道用鋼板應符合GB713—1997的規定。

6.2.2  蒸汽管道和混合航空航天工業(yè)部?jì)攘慵玫谋′摪鍛螱B912—1989的規定； 所用的熱軋厚鋼板應符合GB3274—1988的規定。

6.2.3  蒸汽管道和混合管道用無(wú)縫鋼管，其承受的介質(zhì)參數為低中壓時(shí)應符合GB3087—1999的規定；其承受的介質(zhì)參數為高壓時(shí)應符合GB5310—1995的規定。

6.2.4  鑄鋼件材料應符合JB/T5263和JB/T9625—1999的規定。

6.2.5  鍛件材料應符合JB/T9626—1999的規定。

6.2.6  焊接用材料不銹鋼焊條應符合GB/T983—1995的規定；碳鋼焊條應符合GB/T5117—1995的規定；低合金鋼焊條應符合GB/T5118—1995的規定；焊接用鋼絲應符合GB/T14957—1994的規定。

6.2.7  材料代用應滿(mǎn)足強度和結構上的要求，且需經(jīng)該產(chǎn)品的設計部門(mén)同意。

6.3 焊接和補焊

6.3.1  裝置的管道和管道元件（以下簡(jiǎn)稱(chēng)受壓件）的焊接應由持有相應類(lèi)別的“鍋爐壓力容器焊工合格證"的人員擔任。

6.3.2  焊接和焊接返修應符合JB/T1613—1993的規定，施焊前應按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監察規程》進(jìn)行焊接工藝評定。焊縫的外觀(guān)檢查和無(wú)損檢測按本標準7.2和7.3的規定。

6.3.3   焊縫返修時(shí)應按原焊縫的質(zhì)量要求進(jìn)行外觀(guān)檢查和無(wú)損檢測，同一位置上的返修不得超過(guò)三次，超過(guò)二次的需經(jīng)制造單位總技術(shù)負責人批準。

6.3.4  鑄鋼件的補焊應符合JB/T3595的規定。

7  檢查與驗收

7.1 材料驗收

裝置中受壓件所使用的材料（包括焊材）應按JB/T3375—2002規定進(jìn)行入廠(chǎng)驗收。

7.2  外觀(guān)檢查

7.2.1  焊縫外形尺寸應符合圖樣和工藝文件要求,焊縫高度不低于母材表面,焊縫與母材應圓滑過(guò)渡。

7.2.2  焊接及其熱影響區表面應無(wú)裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。

7.2.3  裝置主要受壓件的縱縫和環(huán)縫應無(wú)咬邊，其他焊縫的咬邊深度應不大于0.5mm，咬邊總長(cháng)度不大于焊縫長(cháng)度的20%且不大于40mm。

7.2.4  配套閥門(mén)的外觀(guān)質(zhì)量除應符合圖樣要求外，還應符合JB/T3595的規定。裝置配套的各類(lèi)（有或無(wú)執行機構）閥門(mén)均應進(jìn)行可操作性試驗檢查，要求運行靈活，傳動(dòng)輕便、平穩，無(wú)任何卡阻現象，行程開(kāi)關(guān)和過(guò)轉矩保護的所有機件動(dòng)作可靠準確。

7.3  無(wú)損檢測

7.3.1  各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測應由持相應種類(lèi)和技術(shù)等級的“鍋爐壓力容器無(wú)損檢測人員資格證書(shū)"的人員承擔。

7.3.2  各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測要求和評定標準按表1規定。

7.3.3  按比例進(jìn)行射線(xiàn)和超聲波檢測的焊縫，如發(fā)現缺陷時(shí)，應在缺陷延伸方向補充檢測，補充檢測比例按該條焊縫長(cháng)度的10%，補充檢測后如仍有懷疑，則應進(jìn)行100%。

7.4  力學(xué)性能試驗

7.4.1  主要受壓件的對接焊縫的力學(xué)性能試驗的要求應符合JB/T1613—1993的規定。

7.4.2  主要受壓件的對接焊縫的力學(xué)性能試驗的方法應符合JUB/T1614—1994的規定。

7.5  金相檢驗

7.5.1  焊縫金相檢驗的要求應符合JB/T1613—1993的規定。

表1   各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測要求和評定標準

7.5.2  焊縫金相檢驗的方法應符合JB/T2636—1995的規定。

7.6  水壓試驗

7.6.1  裝置受壓件的水壓試驗應在無(wú)損檢測和熱處理后進(jìn)行，試驗壓力按額定出口蒸汽壓力P2、額定出口蒸汽溫度t2取JB/T3595相應壓力—溫度等級表在200℃時(shí)zui高允許工作壓力的1.5倍，保壓時(shí)間至少5min，要求無(wú)滲漏及結構損傷。水壓試驗合格后應將水放盡，并根據材料和結構特點(diǎn)采取防腐蝕措施。

7.6.2  配套閥門(mén)的殼體強度試驗要求無(wú)滲漏和結構損傷，試驗壓力和持續時(shí)間按JB/T3595的規定。

7.6.3  有啟閉密封要求的安全閥，須經(jīng)整定壓力試驗和密封壓力試驗檢查，試驗規范要求按JB/T9624的規定。

7.6.4  有滲漏量要求的減溫減壓閥（減壓閥）、調節閥可分別按GB/T10868、GB/T10869規定的滲漏量等級進(jìn)行密封滲漏量試驗。

7.7  形式試驗

7.7.1  型式試驗的項目按本標準5.2～5.5。

7.7.2  在進(jìn)口蒸汽壓力小于9.8Mpa和大于等于9.8Mpa的兩個(gè)壓力系列中，設計結構相同的裝置，均至少應在裝置使用現場(chǎng)進(jìn)行一次型式鑒定的性能測試，并達到本標準5.2～5.5規定的性能要求（流量應達到設計要求）。

JB/T6323—2002

7.7.3  裝置型式試驗應有國家認可的檢測機構參加。

7.8  質(zhì)量記錄

制造單位應按圖樣和本標準規定進(jìn)行檢查和驗收，并將主要檢查項目填入質(zhì)量證明書(shū)中。

一種蒸汽管路減溫減壓裝置，包括蒸汽管道、溫度傳感器、壓力傳感器、減溫器、壓力控制閥、水箱、溫度及壓力儀表箱和車(chē)間水箱，所述溫度傳感器、所述壓力傳感器和所述壓力控制閥均設置在所述蒸汽管道上，所述減溫器與所述蒸汽管道連通，所述溫度及壓力儀表箱分別與所述溫度傳感器、所述壓力傳 感器、所述壓力控制閥電連接，所述水箱與所述減溫器連接，所述水箱與所述車(chē)間水箱連通；所述減溫器通過(guò)兩條減溫管道與所述蒸汽管道連通，并形成兩連通口，在兩所述連通口之間的蒸汽管道上設有第一截止閥，所述減溫器與所述水箱之間的一個(gè)管道上設有一執行器和兩第三球閥，所述減溫器與所述水箱之間的另一管道上設有第四球閥，所述水箱通過(guò)進(jìn)水管與水過(guò)濾器連接，所述進(jìn)水管連接所述水過(guò)濾器后分出兩條水管，一條水管上設有一第一水泵和兩第一球閥，另一條水管上設有一第二水泵和兩第二球閥，兩條水管匯合后與所述第四球閥連接。

8 標志、油漆和包裝

8.1  標志

   經(jīng)檢查合格的裝置在蒸汽管道的明顯位置裝訂銘牌標志。銘牌標志中至少包括下列內容：型號、設計參數、制造單位名稱(chēng)、產(chǎn)品編號、檢驗工號和制造日期。

8.2  油漆

8.2.1  裝置蒸汽管道、接管等非加工表面涂防銹底漆，外露加工面涂防銹防腐油脂（黃油、工業(yè)用凡士林或中性潤滑油）。

8.2.2  裝置面漆顏色由制造單位確定或按訂貨要求。

8.3  包裝

8.3.1  精密電器、控制儀表、配套閥門(mén)等均單個(gè)或集中裝于木箱，并采取有效的防震防濕措施。

8.3.2 包裝材料、尺寸和數量由制造單位或訂貨要求確定。

8.3.3  裝置中管道端部和法蘭應用木蓋或塑料蓋堵住。

8.3.4  出廠(chǎng)文件應包括：

a） 總圖（包括規格，技術(shù)特性，進(jìn)、出口連接尺寸和支座位置）。

b）  裝置技術(shù)參數。

c）  裝置質(zhì)量說(shuō)明書(shū)，包括：

1）  主要受壓件的材料牌號、化學(xué)成分、力學(xué)性能報告；

2）  產(chǎn)品焊接試件力學(xué)性能試驗報告；

3）  無(wú)損檢測報告；

4）  水壓試驗報告；

5）  外觀(guān)及幾何尺寸試驗報告；

d）  裝置合格證（包括型號、設計參數、制造單位名稱(chēng)、產(chǎn)品編號、檢驗工號和制造日期）。

e） 閥門(mén)、控制系統等合格證。

f） 裝置使用說(shuō)明書(shū)。

訂貨須知：

一、①減壓閥產(chǎn)品名稱(chēng)與型號②口徑③是否帶附件以便我們的為您正確選型④使用壓力⑤使用介質(zhì)的溫度。
二、若已經(jīng)由設計單位選定公司的型號，請型號直接向我司銷(xiāo)售部訂購。

三、當使用的場(chǎng)合非常重要或環(huán)境比較復雜時(shí),請您盡量提供設計圖紙和詳細參數，由我們的閥門(mén)公司專(zhuān)家為您審核把關(guān)。如有疑問(wèn)：請：我們一定會(huì )盡心盡力為您提供優(yōu)質(zhì)的服務(wù)。提供全面、專(zhuān)業(yè)的“閥門(mén)系統解決方案"，也十分愿意幫助用戶(hù)解決生產(chǎn)中所遇到的難題。