減溫減壓裝置

1 范圍

本標準規定了減溫減壓裝置的型號編制方法及性能、技術(shù)、檢查與驗收、標

志、油漆和包裝等方面的要求，并給出了訂貨要求的指南。

本標準適用于工作介質(zhì)為蒸汽的減溫減壓裝置、減溫裝置和減壓裝置（以下

簡(jiǎn)稱(chēng)為“裝置”），進(jìn)口蒸汽的參數如下：

——工作壓力不大于26Mpa并且工作溫度不大于540℃；

——工作壓力不大于6Mpa并且工作溫度不大于570℃。

2 規范性引用文件

下列文件中的條款通過(guò)本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其

隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標準。

GB713—1997  鍋爐用鋼板（neq ISO 5832-4：1996）

GB/T912—1998 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋薄鋼板及鋼帶

GB/T983—1995 不銹鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.4：1992）

GB3087—1999 低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管（neq ISO 9329-1：1989）

GB/T3323—1987 鋼熔化焊對接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級

GB/T3274—1988 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶（neq ROCT14637：1979）

GB/T5117—1995 碳鋼焊條（eqv ANSI/AWS A5.1：1991）

GB/T5118—1995 低合金鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.5:1981）

GB5310—1995 高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管（neq ASTM A335:1990）

GB/T9222—1988 水管鍋爐受壓元件強度計算

GB/T10868 電站減溫減壓閥技術(shù)條件

GB/T10869電站調節閥技術(shù)條件

GB/T14957—1994 熔化焊用鋼絲

JB/T1613—1993 鍋爐受壓元件焊接技術(shù)條件

JB/T1614—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭力學(xué)性能試驗方法

JB/T2636—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法

JB/T3375—2002 鍋爐用材料入廠(chǎng)檢驗規則

JB/T3595 電站閥門(mén)   一般要求

JB4730—1994 壓力容器無(wú)損檢測

JB/T5263 電站閥門(mén)鑄鋼件技術(shù)要求

JB/T9624 電站安全閥技術(shù)條件

JB/T9625—1999 鍋爐管道附件承壓鑄鋼件技術(shù)條件

JB/T9626—1999 鍋爐鍛件技術(shù)條件

JB/T6323—2002

3 訂貨要求

為便于用戶(hù)訂貨，附錄A中表A.1給出了供參考的基本訂貨要求。

4 型號

裝置的型號表示方法如下：

注1：對于減溫裝置和減壓裝置，其代號則分別用W和Y表示。

注2：型號中有關(guān)的壓力值，均保留一位小數。

5 性能要求

5.1  總則

裝置在設計參數的工況下運行并經(jīng)現場(chǎng)正確安裝調試，其出口蒸汽流量q、額定出口蒸汽溫度t2、額定出口蒸汽壓力p2、噪聲水平等使用性能應分別符合并達到本標準5.2～5.5所規定的要求。

5.2  出口蒸汽流量q

減溫減壓裝置出口蒸汽滿(mǎn)州里變化范圍為0.3q～q，特殊需要者可由供需雙方協(xié)商。

5.3  額定出口蒸汽溫度t2

5.3.1 額定出口蒸汽溫度必須在飽和溫度以上（含飽和溫度）。

5.3.2 額定出口蒸汽溫度的念頭范圍zui小值為額定出口蒸汽溫度t2±5℃。

5.4  額定出口蒸汽壓力p2

額定出口蒸汽壓力的念頭范圍是：

a） 當額定出口蒸汽壓力小于0.98Mpa時(shí)，為p2±0.04Mpa；

b） 當額定出口蒸汽壓力不大于3.8Mpa時(shí)，為p2±0.006Mpa；

c） 當額定出口蒸汽壓力大于3.8Mpa時(shí)，為p2±0.15Mpa。

5.5  噪聲

裝置正常運行時(shí)，在減溫減壓閥（減壓閥）出口中心線(xiàn)同一水平面下游1m并距管壁1m處測其噪聲，總體噪聲水平應不大于85dB（A）。買(mǎi)方若有特殊要求，可由買(mǎi)賣(mài)雙方協(xié)商解決。

6  技術(shù)要求

6.1  一般要求

JB/T6323—2002

6.1.1  裝置的設計制造除應符合本章規定外,還應符合圖樣要求。

6.1.2  與裝置配套的控制裝置應能滿(mǎn)足裝置的正常運行。

6.1.3  減溫減壓閥（減壓閥）應符合GB/T10868的規定。

6.1.4  調節閥應符合GB/T10869的規定。

6.1.5  安全閥應符合《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監察規程》及JB/T9624的規定

6.1.6  閘閥、截止閥、止回閥、球閥 節流閥等閥門(mén)應符合JB/T3595的規定。

6.1.7  裝置中的蒸汽管道、混合管道以及管件應按GB/T9222—1988進(jìn)行強度計算。

6.2  材料

6.2.1  節流孔板及卷制的蒸汽管道和混合管道用鋼板應符合GB713—1997的規定。

6.2.2  蒸汽管道和混合航空航天工業(yè)部?jì)攘慵玫谋′摪鍛螱B912—1989的規定； 所用的熱軋厚鋼板應符合GB3274—1988的規定。

6.2.3  蒸汽管道和混合管道用無(wú)縫鋼管，其承受的介質(zhì)參數為低中壓時(shí)應符合GB3087—1999的規定；其承受的介質(zhì)參數為高壓時(shí)應符合GB5310—1995的規定。

6.2.4  鑄鋼件材料應符合JB/T5263和JB/T9625—1999的規定。

6.2.5  鍛件材料應符合JB/T9626—1999的規定。

6.2.6  焊接用材料不銹鋼焊條應符合GB/T983—1995的規定；碳鋼焊條應符合GB/T5117—1995的規定；低合金鋼焊條應符合GB/T5118—1995的規定；焊接用鋼絲應符合GB/T14957—1994的規定。

6.2.7  材料代用應滿(mǎn)足強度和結構上的要求，且需經(jīng)該產(chǎn)品的設計部門(mén)同意。

6.3 焊接和補焊

6.3.1  裝置的管道和管道元件（以下簡(jiǎn)稱(chēng)受壓件）的焊接應由持有相應類(lèi)別的“鍋爐壓力容器焊工合格證”的人員擔任。

6.3.2  焊接和焊接返修應符合JB/T1613—1993的規定，施焊前應按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監察規程》進(jìn)行焊接工藝評定。焊縫的外觀(guān)檢查和無(wú)損檢測按本標準7.2和7.3的規定。

6.3.3   焊縫返修時(shí)應按原焊縫的質(zhì)量要求進(jìn)行外觀(guān)檢查和無(wú)損檢測，同一位置上的返修不得超過(guò)三次，超過(guò)二次的需經(jīng)制造單位總技術(shù)負責人批準。

6.3.4  鑄鋼件的補焊應符合JB/T3595的規定。

7  檢查與驗收

7.1 材料驗收

裝置中受壓件所使用的材料（包括焊材）應按JB/T3375—2002規定進(jìn)行入廠(chǎng)驗收。

7.2  外觀(guān)檢查

7.2.1  焊縫外形尺寸應符合圖樣和工藝文件要求,焊縫高度不低于母材表面,焊縫與母材應圓滑過(guò)渡。

7.2.2  焊接及其熱影響區表面應無(wú)裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。

7.2.3  裝置主要受壓件的縱縫和環(huán)縫應無(wú)咬邊，其他焊縫的咬邊深度應不大于0.5mm，咬邊總長(cháng)度不大于焊縫長(cháng)度的20%且不大于40mm。

7.2.4  配套閥門(mén)的外觀(guān)質(zhì)量除應符合圖樣要求外，還應符合JB/T3595的規定。裝置配套的各類(lèi)（有或無(wú)執行機構）閥門(mén)均應進(jìn)行可操作性試驗檢查，要求運行靈活，傳動(dòng)輕便、平穩，無(wú)任何卡阻現象，行程開(kāi)關(guān)和過(guò)轉矩保護的所有機件動(dòng)作可靠準確。

JB/T6323—2002

7.3  無(wú)損檢測

7.3.1  各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測應由持相應種類(lèi)和技術(shù)等級的“鍋爐壓力容器無(wú)損檢測人員資格證書(shū)”的人員承擔。

7.3.2  各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測要求和評定標準按表1規定。

7.3.3  按比例進(jìn)行射線(xiàn)和超聲波檢測的焊縫，如發(fā)現缺陷時(shí)，應在缺陷延伸方向補充檢測，補充檢測比例按該條焊縫長(cháng)度的10%，補充檢測后如仍有懷疑，則應進(jìn)行100%。

7.4  力學(xué)性能試驗

7.4.1  主要受壓件的對接焊縫的力學(xué)性能試驗的要求應符合JB/T1613—1993的規定。

7.4.2  主要受壓件的對接焊縫的力學(xué)性能試驗的方法應符合JUB/T1614—1994的規定。

7.5  金相檢驗

7.5.1  焊縫金相檢驗的要求應符合JB/T1613—1993的規定。

表1   各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測要求和評定標準

7.5.2  焊縫金相檢驗的方法應符合JB/T2636—1995的規定。

7.6  水壓試驗

7.6.1  裝置受壓件的水壓試驗應在無(wú)損檢測和熱處理后進(jìn)行，試驗壓力按額定出口蒸汽壓力P2、額定出口蒸汽溫度t2取JB/T3595相應壓力—溫度等級表在200℃時(shí)zui高允許工作壓力的1.5倍，保壓時(shí)間至少5min，要求無(wú)滲漏及結構損傷。水壓試驗合格后應將水放盡，并根據材料和結構特點(diǎn)采取防腐蝕措施。

7.6.2  配套閥門(mén)的殼體強度試驗要求無(wú)滲漏和結構損傷，試驗壓力和持續時(shí)間按JB/T3595的規定。

7.6.3  有啟閉密封要求的安全閥，須經(jīng)整定壓力試驗和密封壓力試驗檢查，試驗規范要求按JB/T9624的規定。

7.6.4  有滲漏量要求的減溫減壓閥（減壓閥）、調節閥可分別按GB/T10868、GB/T10869規定的滲漏量等級進(jìn)行密封滲漏量試驗。

7.7  形式試驗

7.7.1  型式試驗的項目按本標準5.2～5.5。

7.7.2  在進(jìn)口蒸汽壓力小于9.8Mpa和大于等于9.8Mpa的兩個(gè)壓力系列中，設計結構相同的裝置，均至少應在裝置使用現場(chǎng)進(jìn)行一次型式鑒定的性能測試，并達到本標準5.2～5.5規定的性能要求（流量應達到設計要求）。

JB/T6323—2002

7.7.3  裝置型式試驗應有國家認可的檢測機構參加。

7.8  質(zhì)量記錄

制造單位應按圖樣和本標準規定進(jìn)行檢查和驗收，并將主要檢查項目填入質(zhì)量證明書(shū)中。

8 標志、油漆和包裝

8.1  標志

    經(jīng)檢查合格的裝置在蒸汽管道的明顯位置裝訂銘牌標志。銘牌標志中至少包括下列內容：型號、設計參數、制造單位名稱(chēng)、產(chǎn)品編號、檢驗工號和制造日期。

8.2  油漆

8.2.1  裝置蒸汽管道、接管等非加工表面涂防銹底漆，外露加工面涂防銹防腐油脂（黃油、工業(yè)用凡士林或中性潤滑油）。

8.2.2  裝置面漆顏色由制造單位確定或按訂貨要求。

8.3  包裝

8.3.1  精密電器、控制儀表、配套閥門(mén)等均單個(gè)或集中裝于木箱，并采取有效的防震防濕措施。

8.3.2  包裝材料、尺寸和數量由制造單位或訂貨要求確定。

8.3.3  裝置中管道端部和法蘭應用木蓋或塑料蓋堵住。

8.3.4  出廠(chǎng)文件應包括：

a）  總圖（包括規格，技術(shù)特性，進(jìn)、出口連接尺寸和支座位置）。

b）  裝置技術(shù)參數。

c）  裝置質(zhì)量說(shuō)明書(shū)，包括：

1）  主要受壓件的材料牌號、化學(xué)成分、力學(xué)性能報告；

2）  產(chǎn)品焊接試件力學(xué)性能試驗報告；

3）  無(wú)損檢測報告；

4）  水壓試驗報告；

5）  外觀(guān)及幾何尺寸試驗報告；

d）  裝置合格證（包括型號、設計參數、制造單位名稱(chēng)、產(chǎn)品編號、檢驗工號和制造日期）。

e）  閥門(mén)、控制系統等合格證。

f） 裝置使用說(shuō)明書(shū)。

JB/T6323—2002

附  錄  A

（資料性附錄）

訂貨要求

表A.1   基本訂貨要求