電站高溫高壓截止閥閘閥質(zhì)量要求標準
1 主題內容與適用范圍 
   上海申弘閥門(mén)有限公司專(zhuān)業(yè)提供， 本標準規定了電站用高溫、高壓截止閥、閘閥的分類(lèi)及產(chǎn)品的質(zhì)量要求。 
    本標準適用于公稱(chēng)壓力pN為20、25、32MPa，工作溫度等于或低于 425℃；工作壓力p為10、14、17MPa，工作溫度為510、540、570 ℃；工作介質(zhì)為水、蒸汽的截止閥、閘閥。 
2 引用標準 
    JB 2765 閥門(mén)名詞術(shù)語(yǔ) 
    JB 4018 電站閥門(mén)型號編制方法 
    ZBJ 98015 承壓鑄鋼件技術(shù)條件 
    GB 12231 閥門(mén)鑄鋼件外觀(guān)質(zhì)量要求 
    JB 2633 鍋爐鍛件技術(shù)條件 
    GB 1176 鑄造銅合金技術(shù)條件 
    GB 699 碳素結構鋼技術(shù)條件 
    GB 3077 合金結構鋼技術(shù)條件 
    GB 979 碳素鋼鑄件分類(lèi)及技術(shù)條件 
    GB 4981 工業(yè)用閥門(mén)的壓力試驗 
    GB 6414 鑄件尺寸公差 
    GB 1804 公差與配合未注公差尺寸的極限偏差 
    GB 3595 電站閥門(mén)制造技術(shù)條件 
    GB 5677 鑄鋼件射線(xiàn)照相及底片分類(lèi)方法 
    GB 7233 鑄鋼件超聲波探傷及質(zhì)量評級方法 
    GB 9443 鑄鋼件滲透探傷及質(zhì)量評級方法 
    GB 9444 鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評級方法 
    SDB DZ系列閥門(mén)電動(dòng)裝置 
    SDZ 包裝通用技術(shù)條件 
3 術(shù)語(yǔ) 
    截止閥——啟閉件(閥瓣)由閥桿帶動(dòng)沿閥座(密封面)軸線(xiàn)作升降運動(dòng)的閥 門(mén)； 
    閘閥——啟閉件(閘板)由閥桿帶動(dòng)沿閥座密封面作升降運動(dòng)的閥門(mén)； 
    手動(dòng)截止閥、閘閥——由手輪、沖擊手輪或齒輪轉動(dòng)驅動(dòng)的截止閥、閘 閥； 
    電動(dòng)截止閥、閘閥——由電動(dòng)裝置驅動(dòng)的截止閥、閘閥。 
4 產(chǎn)品分類(lèi) 
4.1 閥門(mén)型號的編制方法按JB 4018標準規定執行。 
4.2 公稱(chēng)壓力分為三級；20、25、32MPa。 
4.3 介質(zhì)溫度分為四級：425、510、540、570℃。 
4.4 閥門(mén)公稱(chēng)通徑分為18種規格： 
    10、20、25、32、40、50、65、80、100、125、150、175、 200、225、250、275、300、350mm。 
4.5 截止閥結構長(cháng)度見(jiàn)表1。閘閥結構長(cháng)度見(jiàn)表2。 
表1 截止閥結構長(cháng)度                          mm 

表 2 閘閥結構長(cháng)度                           mm 

4.6 焊接連接對焊端管子內、外徑尺寸見(jiàn)表3。 

4.7 焊接聯(lián)接對焊接端坡口尺寸應符合圖1。 焊接聯(lián)接對焊接端坡口尺寸 

5 技術(shù)要求 
5.1 閥門(mén)結構 
5.1.1 閥門(mén)通徑： 
5.1.1.1 截止閥管口通徑及閥座通徑不小于公稱(chēng)通徑90%。 
5.1.1.2 閘閥管口通徑不小于公稱(chēng)通徑90%，閥座通徑不小于公稱(chēng)通徑80%。 
5.1.2 工作壓力大于11MPa，閥體與閥蓋密封應采用內壓自密封結構。 
5.1.3 截止閥閥瓣的密封面分平面及錐面兩種。 
5.1.4 閘閥閘板分單閘板與雙閘板兩種。 
5.1.5 手動(dòng)閥門(mén)，當閥桿扭矩大于或等于440N·m，必須在閥桿螺母上裝置 推力滾動(dòng)軸承，并采用沖擊塊或齒輪傳動(dòng)輪結構。 
5.2 材料 
5.2.1 閥門(mén)主要零件按表4推薦的材料選用。 
表 4 材料選用表 

5.2.2 材料的化學(xué)成分和機械性能等應符合下列有關(guān)材料標準： 
    a. ZBJ 98015 
    b. JB 2633 
    c. GB 699 
    d. GB 1176 
    e. GB 3077 
    f. GB 979 
5.2.3 可以使用機械性能不低于第5.2.1條表4所推薦的其他材料。 
5.3 承壓鑄鋼件 
5.3.1 鑄鋼件內、外表面應光潔，不應有裂紋、嵌入物和超過(guò)標準的氣孔、冷 隔、夾砂、縮孔及機械損傷等缺陷。 
5.3.2 鑄鋼件表面可允許存在下列規定的缺陷(該缺陷應不影響強度和致密性)。 
5.3.2.1 非加工表面： 
    a.集中缺陷的面積不超過(guò)整個(gè)表面1%，但不大于2500mm2。 
    b.有分散缺陷的區域，每100cm2面積上不多于1個(gè)，其面積應小于1 cm2；整個(gè)表面上缺陷的面積總和不超過(guò)表面總面積的1.5%；兩缺陷間距離不小 于該缺陷中zui大直徑的6倍；不影響強度和致密性，直徑小于1.5mm針孔類(lèi) 缺陷，任意100cm2表面上不多于4個(gè)；有缺陷的單元面積不超過(guò)所在區域總 面積的10%。 
    c. 超過(guò)a款和b款所規定缺陷允許修磨，但修磨深度不得超過(guò)表5的規 定。 
5.3.2.2 毛坯的加工表面不超過(guò)加工余量2/3。 
表 5 非加工表面缺陷允許修磨深度

5.3.3 鑄鋼件有下列情況之一者，不應進(jìn)行補焊。 
    a. 無(wú)法清除干凈的砂眼、夾渣、氣孔、疏松及貫穿性裂紋等缺陷。 
    b. 所在部位無(wú)法補焊或焊補后無(wú)法進(jìn)行無(wú)損探傷檢查。 
    c. 經(jīng)加工后發(fā)現的缺陷，經(jīng)補焊不能保證零件質(zhì)量。 
5.3.4 允許焊補的鑄件，壁厚超過(guò)38mm的碳鋼件及合金鋼鑄件，必須進(jìn)行焊 前預熱，焊后熱處理。合金鋼鑄件挖補時(shí)，應采用機械加工方法，不得使用碳 弧氣刨。補焊焊口清理后，補焊前必須進(jìn)行液體浸透檢查，補焊后進(jìn)行無(wú)損探 傷檢驗。 
5.3.5 鑄鋼件尺寸公差等級選用GB 6414的CT11。 
5.4 零件抗腐及表面硬化處理 
    零件氮化或化學(xué)鍍磷鎳，應在調質(zhì)處理及表面粗糙度不超過(guò)Ra值0.4μ m后進(jìn)行。氮化或化學(xué)鍍磷鎳后按表6檢驗。 
表 6 氮化或化學(xué)鍍磷鎳后零件的檢驗 

    注：①每爐備同種材料試棒各放上、中、下三只，并編為號碼。 
       ②試樣經(jīng)金相檢查所得結果，即代表產(chǎn)品質(zhì)量的依據。 
5.5 密封面 
5.5.1 密封面比壓值為78.5～245MPa。 
5.5.2 密封面表面粗糙度Ra值要求高于0.1μm。 
5.5.3 密封面硬度不低于HRC45°，閘板(閥瓣)硬度應比閥座高HRC3°～ 5°，而同一密封面三點(diǎn)硬度差不大于HRC2°。 
5.5.4 密封面應平直，并應保證徑向吻合度不低于80%(應用達到一級平板要求 的檢查工具及涂紅丹粉方法，檢驗吻合度)。 
5.6 承壓機械加工件 
5.6.1 直接承壓的主螺栓應采用彈性螺栓或全長(cháng)螺紋結構。 
5.6.2 單閘板應采用彈性閘板；雙閘板的閘板與頂心的接觸面，帶球面部分應 堆焊鈷基合金。 
5.6.3 機械加工零件未注公差應按GB 1804規定中的IT14加工。 
5.7 填料 
5.7.1 填料函的深度為閥桿直徑的2倍，當閥桿直徑為64mm及以上時(shí)，zui深 深度為110mm。 
5.7.2 內壓自密封結構的閥門(mén)，其填料應采用柔性石墨金屬纏繞墊片無(wú)接頭填 料。 
5.8 手輪 
    操作閥門(mén)用的手輪，按順時(shí)針?lè )较驗殛P(guān)，但手輪上必須有標志。 
5.9 電動(dòng)裝置 
    電動(dòng)閥配置的電動(dòng)裝置應符合《DZ系列閥門(mén)電動(dòng)裝置》的規定。 
5.10 裝配基本要求 
5.10.1 凡裝配的零、部件(包括外購件、外協(xié)件)必須持有檢驗證明及標志。 
5.10.2 零件的主要配合尺寸及粗糙度應進(jìn)行復檢，并進(jìn)行優(yōu)化組合。 
5.10.3 零件的裝配面及摩擦表面不得有影響使用性能的擦傷。 
5.10.4 凡裝配的零、部件(包括外購件、外協(xié)件)不得有毛刺、銹蝕及加工面碰 傷，目測合格經(jīng)光譜檢驗合格后，方可進(jìn)行裝配。 
5.10.5 裝配后緊固件應緊固，不得松動(dòng)。緊固件組裝時(shí)，對螺絲付應涂上耐熱 絲扣脂。 
5.10.6 手動(dòng)閥門(mén)，閥桿升降過(guò)程中不得有卡澀現象，手感均勻。 
5.10.7 電動(dòng)閥門(mén)配裝完后，應將電動(dòng)裝置的行程開(kāi)關(guān)調整到與閥門(mén)全開(kāi)、關(guān)閉 位置同步狀態(tài)。截止閥關(guān)閉以扭矩保護裝置動(dòng)作為主。電動(dòng)改手動(dòng)，手輪轉動(dòng) 時(shí)手感應均勻。 
5.10.8 組裝后，當閘閥關(guān)閉狀態(tài)，其閘板中心應比閥座中心高，其值單閘板為 閥座密封面寬度的2/3；雙閘板則為閥座密封面寬度的1/2。 
5.11 除銹、涂漆 
5.11.1 除銹、涂漆應在水壓試驗合格后進(jìn)行，并將腔體內的水漬清除干凈。 
5.11.2 閥門(mén)外表加工面涂防蝕脂，非加工外表面涂漆。 
5.11.3 涂漆前必須對非加工表面清理干凈，后涂一層紅丹底漆，再涂一層油 漆。 
6 試驗方法 
6.1 材料試驗 
    閥門(mén)使用材料試驗應符合5.2.2條中的規定。 
6.2 水壓試驗 
    閥門(mén)整個(gè)水壓試按8.4條中的規定，進(jìn)行殼體強度試驗及密封、倒密封試 驗。 
6.3 型式試驗 
6.3.1 屬下列情況之一者，必需進(jìn)行型式試驗： 
    a.新產(chǎn)品試制； 
    b.老產(chǎn)品當結構、材料、工藝有較大變動(dòng)時(shí)； 
    c.上級質(zhì)量監督機構提出進(jìn)行型式試驗的要求。 
6.3.2 型式試驗包括以下內容： 
    a.本標準第五章及6.1條與6.2條所包括的試驗內容； 
    b.新材料或材料成分、工藝有較大變更時(shí)，必須做金相分析； 
    c.殼體水壓試驗時(shí)，做應力分析試驗； 
    d.靜壓壽命試驗； 
    e.阻力特性試驗。 
6.3.3 型式試驗的比例規定，關(guān)于6.3.2條中a款內容是常規試驗項目，其中 b、c兩款內容*同一品種可選兩臺進(jìn)行試驗。     
7 檢驗規則 
7.1 目測檢查 
7.1.1 對鑄造殼體及閥蓋進(jìn)行100%的目測檢查。 
7.1.2 檢測鑄件尺寸。 
7.2 磁粉探傷 
7.2.1 承壓鑄鋼件必須進(jìn)行100%表面探傷。 
7.2.2 M20以上高壓緊固件。 
7.3 超聲波探傷 
7.3.1 殼體下列部位： 
    a.內腔自密封部位； 
    b.管端焊接坡口部位； 
    c.  X射線(xiàn)透視無(wú)法檢驗的變徑及轉角部位。 
7.3.2 內壓自密封閥蓋。 
7.3.3 四合環(huán)。 
7.4 液體滲透(著(zhù)色)檢查 
7.4.1 精加工后堆焊密封面。 
7.4.2 挖去缺陷后的表面。 
7.5 射線(xiàn)探傷 
7.5.1 截止閥殼體和內壓自密封蓋探傷部位(見(jiàn)圖2)。 
圖 2 截止閥殼體(內壓自密封閥蓋) 

    注：曲型的鑄造截斷面要求X射線(xiàn)檢驗部位A(zui大值)=3tm或70mm(tm是 閥體壁厚zui小值)。 
7.5.2 閘閥殼體和內壓自密封閥蓋探傷部位(見(jiàn)圖3)。  
圖 3 閘閥殼體(內壓自密封閥蓋)

7.5.3 對焊接性差的合金鋼鑄件的補焊焊縫，應進(jìn)行100%拍片檢驗。 
7.6 水壓試驗 
7.6.1 每臺閥門(mén)必須進(jìn)行倒密封、閥座密封及殼體水壓試驗。 
7.6.2 屬下列情況，必須再次進(jìn)行殼體水壓試驗： 
    a.經(jīng)補焊修正后的承壓件； 
    b.zui終熱處理后承壓件。 
7.7 解剖檢驗 
    凡屬于下列情況之一者，除全面探傷檢驗外，必須解剖一臺檢驗，不應有 任何缺陷。 
7.7.1 新產(chǎn)品。 
7.7.2 新材料。 
7.7.3 新工藝。 
8 檢驗標準 
8.1 射線(xiàn)探傷標準 
8.1.1 鑄鋼件射線(xiàn)探傷標準按下列射線(xiàn)照相標準的規定： 
    a.用射線(xiàn)照相的鑄件分級標準按表7規定。 
    b.缺陷分類(lèi)見(jiàn)表8。 
表 7 用射線(xiàn)照相的鑄件分級標準 

表 8 鑄件缺陷分類(lèi) 

    c.氣孔的等級分類(lèi)按表9定級。一級所允許的zui大氣孔尺寸不得超過(guò)表10 的規定。 
表 9 氣 孔 的 等 級 分 類(lèi)                mm 

    注：表中的數字是缺陷點(diǎn)數的上限。 
表10 一級所允許的zui大氣孔尺寸               mm

    d.夾砂和夾渣的等級分類(lèi)：按表11的定級，但一級允許zui大夾砂和夾渣 有的超過(guò)表12的規定。 
表11 夾砂和夾渣的等級分類(lèi)                 m

    注：表中的數字上缺陷點(diǎn)數的上限。 
表12 一級所允許夾砂和夾渣的zui大尺寸

    e.氣孔、夾砂和夾渣缺陷尺寸按表13規定換算缺陷點(diǎn)數。 
表 13 氣孔、夾砂和夾渣缺陷尺寸與缺陷點(diǎn)數的換算 
    f.單個(gè)缺陷不計點(diǎn)數的缺陷zui大尺寸按表14規定。 
表 14 單個(gè)缺陷不計點(diǎn)數的缺陷zui大尺寸 g.條狀縮孔的等級分類(lèi)按表15規定。 

表 15 條狀縮孔的等級分類(lèi)                 mm 

    注：表中的數字是允許長(cháng)度的上限。 
    h.樹(shù)枝狀縮孔的等級分類(lèi)按表16規定。 
表 16 樹(shù)枝狀縮孔的等級分類(lèi)                   m 

    注：表中數字是缺陷面積的上限。 
    i.條狀及樹(shù)枝狀縮孔不計缺陷的zui大尺寸和zui大面積按表17規定。 
表 17 條狀及樹(shù)枝狀縮孔不計缺陷的zui大尺寸和zui大面積   

8.1.2 裂紋和嵌入物一律定為不合格。 
8.1.3 凡缺陷點(diǎn)數及面積超過(guò)質(zhì)量等級所規定的點(diǎn)數及面積均應消除。 
8.2 超聲波探傷 
8.2.1 鑄鋼件按壁厚分三級，分級標準見(jiàn)表18。 
8.2.2 質(zhì)量等級標準。 
表18 鑄件按壁厚分級標準

    a.鑄鋼件超聲波探傷質(zhì)量分五級：1級質(zhì)量zui高，1a、2、3、4、5 級依次降低，分級標準見(jiàn)表19。 
    b.單個(gè)缺陷以鑄鋼件的厚度劃分三個(gè)區域(圖4)進(jìn)行評定。  
表 19 鑄件超聲波探傷質(zhì)量分級標準單個(gè)缺陷以鑄件厚度劃分的三個(gè)區域 

E—鑄件的金壁厚； 
O—鑄件壁厚的內、外層厚度， 
O=E/3；C—鑄件壁厚中心層厚度，C=E/3 
    c.缺陷的總面積，以15cm×15cm評定框內所含缺陷面積進(jìn)行評定。評 定時(shí)，評定框應置于缺陷程度zui嚴重的部位。 
8.2.3 凡是判定裂紋性質(zhì)的缺陷，不管其質(zhì)量等級均須鏟除。 
8.2.4 線(xiàn)狀缺陷：缺陷長(cháng)度大于或等于其寬度3倍的缺陷稱(chēng)為線(xiàn)狀缺陷。凡屬 線(xiàn)狀缺陷均須鏟除。 
8.2.5 缺陷超過(guò)鑄鋼件壁厚1/4的缺陷須鏟除。 
8.2.6 非線(xiàn)狀缺陷： 
    a.單個(gè)缺陷應不超過(guò)質(zhì)量等級標準要求，超過(guò)者應消除。 
    b.在15cm×15cm評定框內缺陷的總面積應不超過(guò)質(zhì)量等級標準的要 求，超過(guò)者應消除。 
    c.不是由于幾何形狀影響，凡底波降低75%(-12dB)或更多，同時(shí)超過(guò)質(zhì)量 等級所規定的缺陷面積者應消除。 
8.3 靜壓壽命試驗 
  靜壓壽命試驗，必須在規定的靜壓下進(jìn)行，試驗次數大于或等于6000次。 
8.4 水壓試驗標準 
8.4.1 殼體及密封、倒密封水壓試驗，按照表20規定進(jìn)行。 
表 20 殼體及密封、倒密封水壓試驗

8.4.2 在規定壓力下，殼體水壓試驗的保壓時(shí)間按表21規定，密封和倒密封水 壓試驗的保壓時(shí)間按表22規定，在規定時(shí)間內不得有滲漏現象。 

表 21 殼體水壓試驗的保壓時(shí)間 表 22 密封和倒密封水壓試驗的保壓時(shí)間

8.5 出廠(chǎng)檢驗 
8.5.1 每批每種型號閥門(mén)逐臺檢查，其項目包括： 
    a.轉動(dòng)螺紋副(閥桿及閥桿螺母)及滾動(dòng)軸承內應加有適量的耐熱潤滑脂； 
    b.螺絲副應涂上耐熱絲扣脂； 
    c.在試壓中所有能進(jìn)水的裝配間隙中不得有水，內腔要確保無(wú)水漬及鐵 屑、灰渣、研磨雜物； 
    d.除銹處理、涂漆應符合第5.13條規定要求； 
    e.閥門(mén)升降一次，是否有松緊不均或卡澀現象； 
    f.閘閥關(guān)閉狀態(tài)是否符合第5.12.7條規定； 
    g.標牌位置及其參數按9.1.1規定是否正確；閥體標志按第9.1.2條規定是 否正確； 
    h.出廠(chǎng)閥門(mén)，用戶(hù)在安裝前不須拆裝檢查，安裝后在半年內因產(chǎn)品質(zhì)量出 現問(wèn)題，由制造廠(chǎng)負責修理或更換。 
8.5.2 經(jīng)檢驗合格的產(chǎn)品，并檢查檢驗資料正確齊全后，編制出廠(chǎng)編號，質(zhì)檢 部門(mén)簽發(fā)產(chǎn)品合格證，該合格證隨同產(chǎn)品一起交給用戶(hù)。 
9 標志、包裝、運輸和保管 
9.1 標志 
9.1.1 標牌應具有下列各項： 
    a.制造廠(chǎng)名稱(chēng)； 
    b.產(chǎn)品名稱(chēng)及型號； 
    c.產(chǎn)品主要參數：公稱(chēng)壓力、工作壓力、極限溫度、工作介質(zhì)種類(lèi)、zui大 扭矩； 
    d.制造日期及生產(chǎn)批號； 
    e.質(zhì)量等級標志。 
9.1.2 閥體必須鑄出以下內容： 
    a.材質(zhì)代號； 
    b.公稱(chēng)壓力(或工作溫度下的工作壓力)； 
    c.公稱(chēng)通徑； 
    d.介質(zhì)流向； 
    e.閥體爐號。 
9.2 包裝、運輸和保管 
9.2.1 包裝、運輸和保管過(guò)程中，閥門(mén)應處于關(guān)閉狀態(tài)。在防銹處理及涂漆 后，兩端通道以蓋板封閉，防止塵垢、污水侵入。 
9.2.2 產(chǎn)品出廠(chǎng)裝箱時(shí)，應在箱內予以固定，不允許使手輪或電動(dòng)裝置支撐閥 門(mén)自身的重量，以保證運輸中不致受損。 
9.2.3 每臺閥門(mén)在出廠(chǎng)時(shí)應附帶下列技術(shù)文件，并封存在能防潮、防水的袋 內： 
    a.產(chǎn)品質(zhì)量合格證； 
    b.主要零件的理、化檢驗報告； 
    c.產(chǎn)品使用說(shuō)明書(shū)(總裝配圖，易損零件圖)； 
    d.裝箱清單。 
9.2.4 產(chǎn)品應儲存放在干燥的地方，不允許露天存放或將產(chǎn)品堆置。 
    附加說(shuō)明： 
    本標準由電力工業(yè)部火電站閥門(mén)標準化技術(shù)委員會(huì )提出； 
    本標準由火電站閥門(mén)標準化技術(shù)委員會(huì )歸口如有疑問(wèn)請詢(xún)問(wèn)上海申弘閥門(mén)有限公司相關(guān)技術(shù)人員。