燒結煙氣脫硫系統微壓減壓閥應用

一種燒結煙氣自動(dòng)脫硫系統及其方法,屬于燒結煙氣脫硫技術(shù)領(lǐng)域.利用進(jìn)口二氧化硫濃度,進(jìn)口煙氣流量和鈣硫比,進(jìn)行輸灰量控制,實(shí)現石灰給料機自動(dòng)輸灰.根據進(jìn)口煙道煙氣流量及進(jìn)口二氧化硫濃度計算出每小時(shí)進(jìn)口煙道煙氣中硫的帶入量.根據出口二氧化硫設定濃度,計算出脫硫系統合計小時(shí)脫硫量.
根據設定的脫硫鈣硫比,計算小時(shí)新灰消耗量.按照脫硫系統平均分配的原則,計算出每臺石灰給料機的小時(shí)給料量,然后控制石灰給料機的轉速.根據檢測的出口二氧化硫測量濃度,及出口二氧化硫設定濃度,計算出二氧化硫濃度偏差.再根據煙氣進(jìn)口流量,計算出小時(shí)硫量偏差.根據硫量偏差與循環(huán)灰的對應關(guān)系,計算出循環(huán)給料機的調整赫茲,做出調整.尤其排放一半左右廢氣量的燒結工序，更是產(chǎn)生了大量的粉塵（占全國總量15%）、二氧化硫（占總量11%）、氮氧化物（占總量7%）和有害重金屬等，尤其是燒結機頭煙氣凈化因煙氣特征更是成為了大氣污染控制領(lǐng)域的重點(diǎn)與難點(diǎn)，受到全行業(yè)及各層面的高度關(guān)注。

是一種不需要外加能源而能自動(dòng)調節一種或兩種介質(zhì)壓差，使壓差維持在恒定值，如在工業(yè)爐氣體燃燒系統中，用于控制甲、乙兩種燃料混合比流量調節，達到理想的燃燒條件，節省燃料及投資，也可以作為煤氣、天燃氣 氨氣、氮氣、氧氣等各種工業(yè)氣體的減壓、微壓、差壓的調節系統中。還可用于氫冷發(fā)電機組密封油系統，控制密封油與氫氣間的壓力差，以確?？煽棵芊?。

燒結煙氣脫硫系統微壓減壓閥應用

當差壓閥的低壓端通大氣即成為微壓閥

ZZC型自力式差壓調節閥和ZZV型自力式微壓調節閥主要特點(diǎn)為：

1、對單座微(差)壓閥而言，若閥前壓力≥100Kpa則安裝ZZYP型自力式進(jìn)行減壓至≤100KPa，因此可用于壓力特別小的場(chǎng)合(例如0.5KPa)。

2、執行機構元件極為靈敏，極微小的壓力變化會(huì )感測出來(lái)。

3、壓力調節極為方便，無(wú)需停止生產(chǎn)即可進(jìn)行設定值調整。

1. 燒結煙氣脫硫系統微壓減壓閥應用燒結煙氣特征

（1）煙氣量大、波動(dòng)大，每噸燒結礦產(chǎn)生煙氣4000-6000m3。

（2）煙氣溫度較高，一般為80-180℃左右。

（3）流量變化大，變化幅度高達40%以上；

（4）粉塵細，具有粘性；

（5）含水約10-13%，含氧量15-18%；

（6）煙氣成份復雜，含SO2、NOx、二惡英、HF、HCl和重金屬等，且具有腐蝕性；

（7）二氧化硫含量比電廠(chǎng)煙氣中二氧化硫濃度低，但波動(dòng)大，400-5000mg/m3。
當前燒結機頭煙氣凈化主要集中于除塵及脫硫，氮氧化物、重金屬及二噁英等控制工作暫處于研發(fā)與試點(diǎn)階段。

除塵：燒結機頭由于含水高、煙溫波動(dòng)大等特點(diǎn)，基本上均采用電除塵器進(jìn)行粉塵控制。但據全國燒結（球團）廢氣顆粒物排放抽樣調查結果顯示：抽檢的112臺電除塵器（占總量的84.2%），平均排放濃度102.2mg/m3，排放最大值達279.3mg/m3?？梢?jiàn)，當前燒結機機頭除塵器難以滿(mǎn)足國家的環(huán)保排放要求，改造量大，技術(shù)難度高，形勢嚴峻。我國現有燒結機500余臺，建成燒結機脫硫系統約占70%，燒結脫硫尚處于新建時(shí)期。

燒結煙氣脫硫系統微壓減壓閥應用主要技術(shù)參數和性能指標(表一)

注：1、ZZCP/ZZVP公稱(chēng)壓力為1.0MPa，ZZCN為1.6MPa
2、ZZCN差壓調節范圍為36～44，42～51，49～58，56～66，64～78，76～90，88～100KPa．

分別采用氧化鎂濕法脫硫工藝和石灰—石膏濕法脫硫工藝，通過(guò)“一開(kāi)一備”運行方式，承擔130m2和245m2兩臺燒結機的煙氣脫硫任務(wù)，實(shí)現了燒結煙氣達標排放。但由于氧化鎂濕法脫硫系統設備故障率較高，系統運行不穩定，且兩個(gè)脫硫系統所需脫硫劑及脫硫工藝不同，系統不兼容，運行成本高，為提高脫硫系統抗沖擊能力，該公司決定對氧化鎂濕法脫硫系統進(jìn)行升級改造。此次改造遵循成熟、實(shí)用、有效、性?xún)r(jià)比高的原則，采用石灰—石膏濕法脫硫工藝，對原濃縮降溫塔進(jìn)行改造；在工藝設備選擇方面，采用*節能降耗技術(shù)，