閥門(mén)加工對刀及走刀什么是對刀？什么是走刀？ 閥門(mén)加工對刀及走刀 加工閥門(mén)對刀及走刀

 之前介紹組合式減壓閥在國華惠州熱電應用，現在介紹 閥門(mén)加工對刀及走刀調整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置的過(guò)程稱(chēng)為對刀。大，多次切削。數控車(chē)削加工中，應首先確定零件的加工原點(diǎn)，以建立準確的加工坐標系，同時(shí)考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過(guò)對刀來(lái)解決。數控機床本身有個(gè)機械原點(diǎn),你對刀時(shí)一般要試切的啊,比如車(chē)外徑一刀后Z向退出,測量車(chē)件的外徑是多少,然后在G畫(huà)面里找到你所用刀號把光標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個(gè)刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡(jiǎn)單了,把每把刀都在Z向碰一個(gè)地方然后測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點(diǎn)在工件移里面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點(diǎn).這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個(gè)比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時(shí)可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當于一個(gè)固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進(jìn)去位置了.所以如果是多種類(lèi)小批量加工買(mǎi)帶對刀器的.節約時(shí)間.以前用的MAZAK車(chē)床,換一個(gè)新工件從停機到新工件開(kāi)始批量加工中間時(shí)間一般只要10到15分鐘就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
對刀的方法 
在數控加工中，對刀的基本方法有手動(dòng)對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動(dòng)對刀等。
手動(dòng)對刀的基礎是通過(guò)試切零件來(lái)對刀，采用“試切—測量—調整”的對刀模式。手動(dòng)對刀要較多地占用機床時(shí)間，但由于方法簡(jiǎn)單，所需輔助設備少，因此普遍應用于經(jīng)濟型數控機床中。采用對刀儀對刀需對刀儀輔助設備，成本較高，但可節省機床的對刀時(shí)間，提高對刀的精度，一般用于精度要求較高的數控機床中。ATC對刀由于操縱對刀鏡以及對刀過(guò)程還是手動(dòng)操作，故仍有一定的對刀誤差。自動(dòng)對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統必須具備刀具自動(dòng)檢測的輔助功能，系統較復雜，一般用于數控機床中。 
經(jīng)濟型數控車(chē)床的手動(dòng)對刀方法 

簡(jiǎn)單的對刀過(guò)程 
上海申弘閥門(mén)有限公司主營(yíng)閥門(mén)有：減壓閥(組合式減壓閥,可調式減壓閥,自力式減壓閥手動(dòng)(MANUAL)方式下，可按以下順序進(jìn)行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進(jìn)入主菜單，進(jìn)入手動(dòng)方式(MANUAL)； 
(2)選定對刀用的基準點(diǎn)(刀尖容易到達又方便觀(guān)察的位置)； 
(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入T10命令(選1號刀，無(wú)刀偏)；
(4)移動(dòng)刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點(diǎn)，按“命令COMM”鍵，顯示命令菜單，執行NEZ命令(設置新系統坐標)，將系統的坐標設置為(0，0)；
(5)按“命令COMM”鍵，執行T.SIZE命令(用系統坐標設置刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；
(6)移動(dòng)刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； (7)移動(dòng)刀架讓刀尖對準對刀基準點(diǎn)； (8)按“命令COMM”，執行T.SIZE命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統坐標值(正好是刀偏值)； (9)重復(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。 
若使用光學(xué)對刀儀，可將對刀儀的中心線(xiàn)作為對刀基本點(diǎn)，從而得到較為的刀偏值。 試切對刀過(guò)程 
(1)用“命令COMM”、T.TEST功能設置刀偏 
手動(dòng)方式下，按以下順序進(jìn)行試切對刀可得出較為的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具； 
②進(jìn)入手動(dòng)(MANUAL)方式； 
③選擇好基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀； 
④移動(dòng)刀架使刀靠近工件端面，開(kāi)啟主軸車(chē)端面，將新端面作為Z軸方向基準位置；
⑤車(chē)外圓長(cháng)度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準點(diǎn)距離，如圖1所示； 
⑥按“命令COMM”，執行T.TEST命令(用試切得到的尺寸設置刀具偏置)。顯示：TxTEST(x為當前刀具號) 
x— 輸入試切位置測量出的X軸方向直徑值X1 z— 輸入試切Z方向長(cháng)度(距基準位置距離)Z1
第二行提示BY(表示是否為基準刀) 
按“Y”鍵，系統將根據輸入的值進(jìn)行刀具偏置(刀偏號=刀具號)的設置； 
⑦換刀，重復⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步驟⑥操作，輸入X、Z值后，第二行提示變?yōu)閅，按“Y”鍵，系統將根據輸入值進(jìn)行刀具偏置的設置。
(2)用“參數PARAM”、T.SIZE功能直接輸入刀偏值，完成刀偏設置。①裝夾好工件和刀具； ②進(jìn)入手動(dòng)方式； 
③選擇基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④車(chē)端面，在X方向退刀，執行NEZ命令，將系統Z坐標設為0，X坐標不變；
⑤車(chē)外圓5～10mm，在Z方向退刀，執行NEZ命令，將系統X坐標設為0，Z坐標不變； ⑥按“參數PARAM”鍵，選T.SIZE參數。將1號刀刀偏值修改為X0，Y0； ⑦移動(dòng)刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； 
⑧移動(dòng)刀架，讓刀尖對準工件端面，記下此時(shí)Z坐標Z2；然后刀尖對準外圓，如圖2(b)所示，記下此時(shí)X坐標X2。
按步驟⑥方法將2號刀的刀偏值修改為X2Z2； 
⑨重復⑦⑧可修改其余刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏設置。 

2.2.1加工程序中工件加工原點(diǎn)的設定方法
一般情況下在程序中應工件加工原點(diǎn)，GSK928系統數控車(chē)床工件加工原點(diǎn)的方法是使用G92指令，格式為：G92XZ(X、Z均為值)，X、Z后面輸入坐標值，表示刀具當前位置到加工坐標原點(diǎn)的距離。G92指令工件加工原點(diǎn)的方法如圖3所示。
2.2.2工件加工原點(diǎn)的確定 
從圖3可知，用G92指令設定加工原點(diǎn)時(shí)，工件加工原點(diǎn)的位置與刀具起始位置是緊密相聯(lián)的，只要確定了刀具起始位置，也就確定了工件坐標原點(diǎn)。
GSK928系統數控車(chē)床確定刀具起始位置的工作是通過(guò)手動(dòng)操作來(lái)完成的。 
以圖4為例，工件端面中心為編程原點(diǎn)，加工程序中用G92指令；G92X100Z5，將編程原點(diǎn)變成工件加工原點(diǎn)，確定刀具起始位置的具體操作步驟如下：
(1)首先根據程序指令，計算出刀尖到工件端面中心的距離為：直徑方向X=100(直徑值) 軸向Z=5； 
(2)裝夾好工件，起動(dòng)主軸，移動(dòng)刀架使刀尖(基準刀)慢慢靠近端面如圖4(a)所示，用前述方法將系統Z坐標設為“0”； 
(3)試切外圓，切削長(cháng)度約10mm(以能方便測量為準)； 
(4)用前述方法將系統X坐標設為“0”，然后退刀使刀具離開(kāi)工件；
(5)停車(chē)并測量工件外徑D1，計算100-D1值。 
(6)將刀架移到坐標X=100-D1，Z=5，如圖4(c)，此點(diǎn)即為刀具起始點(diǎn)位置。 
確定刀具起始位置后，就可調入程序進(jìn)行自動(dòng)加工了。當執行完G92X100Z5程序段后，數控系統便將工件端面中心確定為工件加工原點(diǎn)。

(1) 一般對刀
  一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動(dòng)對刀。下面以Z向對刀為例說(shuō)明對刀方法，見(jiàn)圖1。
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圖1  相對位置檢測對刀
刀具安裝后，先移動(dòng)刀具手動(dòng)切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點(diǎn)距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過(guò)程。
手動(dòng)對刀是基本對刀方法，但它還是沒(méi)跳出傳統車(chē)床的“試切--測量--調整”的對刀模式，占用較多的在機床上時(shí)間。此方法較為落后。
（2） 機外對刀儀對刀 
機外對刀的本質(zhì)是測量出刀具假想刀尖點(diǎn)到刀具臺基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床后將對刀長(cháng)度輸入相應刀具補償號即可以使用，如圖2所示。

圖2  機外對刀儀對刀
 
（3）自動(dòng)對刀 
自動(dòng)對刀是通過(guò)刀尖檢測系統實(shí)現的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當刀尖與傳感器接觸并發(fā)出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，并自動(dòng)修正刀具補償值。自動(dòng)對刀過(guò)程如圖3所示.與本產(chǎn)品相關(guān)論文：200X先導隔膜式水用減壓閥安裝要求